Автоклавный газобетон: характеристика, технология, производство

Оглавление

Технология производства газобетона

Прежде чем говорить о существенных различиях в свойствах и качестве автоклавного газобетона и блоков естественной выдержки рассмотрим их компонентный состав, который абсолютно идентичен:

бездобавочный портландцемент марок М300, М400, иногда используют М500;
чистый песок мелких фракций – от 2,0 до 2,5 мм.
вода средней жесткости без химических примесей;
газообразователь — пудра или паста алюминиевая;
вещество запускающее химические реакции вспучивания – известь, вид, состояние и дисперсность которой зависит от способа производства;
модификаторы, улучшающие качество конечного продукта – добавляются по желанию и не являются обязательными составляющими.

Еще одно сходство, объединяющее автоклавный и неавтоклавный газобетон – принцип производства раствора.

На первом этапе в соответствии с технологией готовится обычный цементно-песчаный раствор необходимой консистенции. Полученную смесь распределяют по опалубкам. После чего в нее вводится алюминиевый порошок и известь. Именно реакция этих компонентов обеспечивает образования газа, раствор вспучивается, образуя поры.

Дальше технологии расходятся на этапе выдержки и обработки газобетона. При естественном твердении готовый раствор заливается в опалубку, формирующую блоки нужного размера. После набора прочности изделия распалубливают и отправляют на склад готовой продукции.

При использовании автоклава для газобетона, этот этап происходит немного сложнее. А именно, смесь заливают в монолитную опалубку. После ее вспучивания и набора минимальной прочности газобетонную глыбу разрезают на изделия необходимых размеров и отправляют их для дополнительного обжига в автоклав, где поддерживается температура в пределах 200 С и давление в 10 Бар. Такие условия по максимуму активируют процессы гидратации цемента и позволяют удалить из бетона лишнюю влагу.

В итоге получается, что изделия естественной сушки – это всего лишь затвердевшая вспученная цементно-песчаная смесь, когда автоклавные газоблоки в процессе обжига образуют новый синтетический компонент – тоберморит, качественно улучшающий характеристики конечного продукта.

Технология производства

Загрузка газобетонных блоков в автоклав. Технологический процесс заключается в отливке изделий в различные емкости. Смесь состоит из сухих компонентов и воды. Изготовление газобетона не возможно без песчаного шлама и вяжущих компонентов. Придерживаясь определенных пропорций, сухие ингредиенты погружают в бетономешалку для тщательного перемешивания. Для соединения компонентов требуется около пяти минут, после чего смесь вливают в воду с добавлением алюминиевой пудры. Смесь перемешивается и заливается в металлические емкости.

Важно разлить раствор на половину формы, так как он в процессе застывания способен увеличиться в размере. Раствор, вышедший за края емкости, срезают проволочной струной

Чтобы ускорить схватывание и твердение раствора, в процессе изготовления смеси используют подогретую воду до сорока градусов. После разливки раствора, заполненные емкости оставляют в покое до полного их схватывания.

Плюсы и минусы

К положительным качествам материала относят:

Экологическая чистота. Бетон нетоксичен и безопасен.
Пожаробезопасность. Материал не горит, с него делают огнеупорные перегородки.
При больших размерах строительные элементы имеют небольшой вес. Они легко перемещаются, дополнительно обрабатываются, шлифуются, строгаются, поэтому ускоряется строительство объектов.
Твердость и низкая плотность блоков. Такая способность позволяет строить 3-х этажные с допустимыми техническими характеристиками.
Паропропускаемость материала. Обеспечивает высокий уровень комфортности помещений.
Теплоизоляционные свойства. Позволяют обеспечить экономию тепловой энергии, кроме того, можно не проводить теплоизоляцию дома.
Ячеистые блоки представлены в продаже в широкой номенклатуре. Поэтому будущим домовладельцам легко выбрать с такими стройматериалами нужные параметры усадьбы — толщину стен, уровень теплоизоляции.
Высокая морозостойкость вещества по сравнению с другими материалами. Показатель характеризуется количеством пройденных циклов заморозки и оттаивания, для таких блоков он колеблется в пределах 35—150.
Антибактериальные свойства. Конструкции не подвержены заражению плесенью, грибком.
Идеальная геометрия. Благодаря особым условиям производственного процесса блоки изготовлены с особой точностью при минимальных отклонениях.

К отрицательным характеристикам автоклавного бетона относится высокое влагопоглощение. Водяные пары, проникая в ячеистую структуру вещества, кристаллизируются под воздействием низких температур. разрушая материал. Также блоки хрупкие — они колются, ломаются, их трудно транспортировать. Для крепления блоков необходимо использовать специальный анкер — «бабочку».

Какой предпочтительней?

Искусственный камень

Газобетоном, искусственным камнем, называют один из подтипов ячеистого, легкого бетона, в котором по всему объему распределены поры диаметром в 1-3 миллиметра. Благодаря своей структуре этот стройматериал обладает теми характеристиками, за которые его ценят современные зодчие. Это:

малый вес;
отличные тепло — и шумоизоляционные свойства;
легкость обработки (даже самыми простыми инструментами);
морозостойкость.

В плюс ему также идут пожарная безопасность, экологичность, простота производства и приемлемая для потребителя цена. Исходя из способа финишной обработки (условий затвердевания) разрезанных заготовок, газобетоны делят на автоклавные и неавтоклавные.

Что выбрать?

Специалисты советуют выбирать автоклавный газобетон. При выборе газобетонов эксперты однозначно советуют отдать предпочтение автоклавному, для убедительности приводя сравнение с пропеченным и непропеченным хлебом. Данные материалы отличаются друг от друга по многим параметрам – составу, техническим характеристикам, эксплуатационным возможностям. Интересно, что автоклавная продукция в 2007-м получила собственные современные ГОСТы, которыми ее выделили в отдельный класс. А вот производители неавтоклавной остались на прежних, утвержденных еще в 1989 году. Новый стандарт для «пропеченных» материалов соответствует европейскому, применяемому к изделиям для каменной кладки.

Автоклавную продукцию отличают куда более высокие показатели прочности и однородности. Она не дает серьезной усадки, готовые блоки имеют точную геометрию. Производят такой материал в заводских условиях, на стройплощадки привозят уже готовым. Твердеющий же в естественных условиях газобетон можно делать непосредственно на месте строительства. Однако несоблюдение технологии существенно скажется на качестве.

Экологичность

Газобетон автоклавного твердения абсолютно экологичен, хорошо пропускает воздух, позволяет зданию дышать и способствует созданию оптимального микроклимата. Газобетон создают из минерального сырья, поэтому он не боится гниения, влажности и плесени.

В случае же производства неавтоклавного газобетона для образования пены используют химические добавки, что уже понижает уровень безопасности его эксплуатации. Часто химические составляющие вводятся в блок с фиброй, пропитанной специальными роданидами, хлоридами и кислотами, что еще более опасно, так как данные вещества могут выделяться и со временем накапливаться в воздухе жилья.

Разновидности

Стеновые блоки из газобетона классифицируются по разным признакам:

определенный показатель;
сфера применения;
особенность состава;
способ производства.

Разновидности ячеистых автоклавных блоков

Признак классификации	Виды
Вяжущий компонент	Шлаковые
Цементные
Известковые
Зольные
Смешанные
Вид кремнеземистого компонента	Из кварцевого песка
С добавлением вторичных продуктов промышленности
Сфера применения	Теплоизоляционные (плотность 400 кг/м3)
Конструкционные (плотность 700 кг/м3)
Смешанные (плотность 500—600 кг/м3)
Прочность блока	D350
D400
D500
D600
Объемная масса	Тяжелые
Легкие
Средние

Однородность структуры

Однородность структуры определяется по количеству пузырей в материале и равномерности их распределения. Чем более однородный материал, тем он лучше – это положительно сказывается на качестве. Газобетонные блоки автоклавного твердения имеют более однородную структуру, так как они создаются быстро, тут же твердеют, а затем массивы режутся на отдельные блоки.

Неавтоклавный газобетон производится по-другому – пена и газообразователи могут распределяться не равномерно: часто пузыри всплывают вверх, тяжелые элементы падают вниз. На строительстве сказывается это плохо – прочность понижается в местах большого скопления пузырей, появляются мостики холода в местах малого числа пузырей. Характеристики нестабильны.

Технологии изготовления блоков из газобетона и газосиликата

Чтобы понять, чем отличается газобетон от газосиликата, необходимо учесть разницу в способах изготовления таких материалов.

Для получения ячеистого бетона используются 2 технологии: автоклавная и неавтоклавная.

При неавтоклавном изготовлении пористых блоков затвердевание массы после добавления газообразователя происходит в естественных условиях, без дополнительной обработки. На полное застывание бетона при этом уходит 28 дней.

Автоклавная технология позволяет ускорить этот процесс до 12-15 часов путём выдерживания бетонной массы под давлением 8-14 атм при температуре до 175-190˚С.

Преимуществами автоклавной технологии являются:

Возможность придания газоблокам точной геометрической формы и стандартных размеров;
Более равномерное распределение пустот, способствующее усилению тепло- и звукоизоляции;
Повышение твёрдости блоков, снижение вероятности усадки и растрескивания материала.

Надёжные крепления для газобетонных стен Источник eyecorrector.ru Преимуществами неавтоклавных блоков являются меньшая гигроскопичность и цена.

Газобетон изготавливают обоими способами.

Для изготовления газосиликата применяется только автоклавная технология.

Понятие ячеистого бетона

По своим качествам он напоминает древесину: при необходимости его обрабатывают рубанком, забивают гвозди. Прочность ниже, чем у кирпича (из-за пористой структуры), однако материал имеет другие преимущества. Небольшой (в сравнении с кирпичом) вес позволяет использовать блоки большого размера, сократить число соединительных швов, сэкономить на доставке материала к месту строительства.

Еще в прошлом веке стали изготавливать в промышленных масштабах ячеистый бетон; что это такое — материал, который имеет высокую тепло- и звукоизоляцию, экологичен, не горюч, легко режется ножовкой.

Схема стены из ячеистого бетона.

Возводить постройки из ячеистого бетона можно на грунтах, отличающихся малой несущей способностью, использовать столбчатый фундамент. Часто материал применяют для производства строительных блоков, а также сэндвич-панелей, плит.

Он годится для сооружения внутренних и внешних стен, различных перегородок, в качестве утеплителя для кирпичных стен, кровли и пола. У материала бывает разная плотность, она зависит от пористости (большее количество пор увеличивает показатели тепло- и звукопроводности, при этом снижается прочность).

Существуют следующие типы материала:

конструкционный (плотность 600-1200 кг/м³) предназначен для несущих элементов, плит перекрытия;
теплоизоляционный (плотность 400-600 кг/м³) используют для возведения стен внутри помещения, утепления потолка и пола;
теплоизоляционно-конструкционный (плотность 900 кг/м³) применяют для сооружения перегородок, фасадов.

Классификация ячеистого бетона. Материал включает несколько видов, более популярные — пенобетон и газобетон. Из стандартных блоков возводят несущие стены зданий. Газобетон можно использовать при строительстве зданий высотой до 5 этажей, пенобетон — до 3 этажей.

На месте изготавливают монолитные элементы конструкции, их используют для перекрытия и полов. Блоки, имеющие U-образную структуру, используются при строительстве лотковых перемычек.

Газобетон или газосиликат – почему путают между собой

Эти два вида блоков относятся к ячеистому или легкому бетону. По области применения и похожим свойствам их часто путают между собой. Оба материала по структуре очень похожи, поэтому не каждый специалист сможет сходу отличить их, не говоря уже об обывателях. Зачастую в этом есть и вина менеджера, позиционирующего материал под общим названием газобетон, не выделяя различий.

Поэтому большинство покупателей считают, что разные названия – это обозначения одного и того же материала.

Огромную ошибку совершают застройщики, обращаясь к частным бригадам или к мигрантам. Эти категории имеют поверхностные знания о газобетоне и газосиликате и какая разница между ними.

К общим характеристикам можно отнести:

легкость по весу;
пористую структуру;
геометрически ровную форму, удобную для строительства;
невысокую стоимость;
качественные показатели.

Обусловлено это тем, что активная пропаганда и реклама целенаправленно прокладывает путь материалов на строительные объекты всех уровней: от одноэтажных домов до многоэтажного строительства.

Из чего делают газобетон?

Различают две разновидности данного материала – автоклавный и безавтоклавный газобетон. Для строителя-частника особый интерес представляет именно второй вариант, так как его можно приготовить своими руками.

Согласно СН 277-80, а также ГОСТ 21520-89 и 25485-89, безавтоклавный газобетон следует изготавливать из таких составляющих:

Портландцемент (связующее).

Наилучшими характеристиками обладает газобетон, изготовленный из портландцемента марки от М500 Д0 до М400 Д20 (по ГОСТ 10178-85). Важным показателем является щелочность смеси: на каждый литр должно приходиться не менее 75 мг K2O+Na2O и свободной СаО.

Массовая доля портландцемента в растворе должна составлять от 15% до 50%. Столь значительный разбег обусловлен различиями в химико-минералогическом составе цементов от разных производителей. Следует учитывать и то, что все они по-разному схватываются и набирают прочность, поэтому под каждую марку цемента нужно подбирать оптимальную рецептуру и технологию производства газобетона.

Кварцевый песок (заполнитель).

Должен отвечать требованиям, указанным в ГОСТ 8736-93. Согласно нормативам, при производстве газобетона должен применяться молотый песок с модулем крупности не более 1,5, но зачастую используют и мелкозернистый природный. Песок просеивают, затем промывают, освобождая от глинистых и илистых примесей, после чего высушивают.

Массовая доля песка в газобетоне составляет 31–42%.

Алюминиевый порошок (паро-или газообразователь).

Благодаря данному компоненту, в ячеистом растворе образуется большое количество пузырьков, делающих газобетон легким и теплым. Применяется алюминиевый порошок, соответствующий ГОСТ 5494-95, марок ПАП-1 или ПАП-2.

Массовая доля алюминиевой пудры составляет 0,1–1%.

Каустическая сода.

Данное вещество известно еще под одним названием — «едкий натр». Ее массовая доля составляет от 0,05 до 0,45%.

Каустическая сода и другие химические добавки, например, сульфат натрия или хлористый кальций, применяются для регулирования интенсивности выделения газа, скорости отвердения и других параметров.

Вода.

Оставшаяся доля приходится на воду. Требования к ее качеству изложены в ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов». В большинстве случаев ее берут из обычного питьевого водопровода. Если доступной является только техническая вода, ее лучше набирать из поверхностных водоемов. Она не должна содержать жиров, масел и других нефтепродуктов, а также значительного количества солей (в 1 л — не более 5000 мг). Жесткость допускается малая или средняя (рН — от 4 до 12,5).

Важное обстоятельство: используемая для изготовления газобетона вода должна иметь температуру 40–60 градусов. В среднем на 1,25 м3 газобетона требуется 0,5 м3 воды

В среднем на 1,25 м3 газобетона требуется 0,5 м3 воды.

Особенности материала

Газосиликат является разновидностью ячеистого бетона автоклавного твердения. Это теплоизоляционный и конструктивный материал с пористой структурой. Наличие ячеек, заполненных воздухом, придает блокам улучшенные тепло- и звукоизоляционные свойства, снижает их вес. Пористая структура создается путем добавления в состав смеси газообразователя – алюминиевой пудры.

В отличие от других ячеистых бетонов (пенобетона, газобетона) основой силикатного газобетонного блока является известь с кременеземлистыми добавками, а не портландцемент. Компонент позволяет добиться мелкоячеистой структуры с равномерным распределением пор. Изменение доли воздушных ячеек в общей массе изделий влияет на их плотность и технические характеристики.

Большой процент пор снижает прочность изделий, но увеличивает их теплоизоляционные свойства. Блоки плотностью до 500 кг/м³ применяются для утепления несущих конструкций, в малоэтажном строительстве, при возведении гаражей и хозяйственных построек. Если плотность газосиликата достигает 700 кг/ м³, его используют в строительстве высотных домов.

Основные характеристики:

теплопроводность – 0,14 Вт/м*C;
паропроницаемость – 0,17-0,3;
морозостойкость – 25-100 циклов;
плотность – D200-D700;
водопоглощение – 25-30%.

Срок службы газосиликата составляет более 50 лет. Стандартный размер блоков позволяет сделать точный предварительный расчет необходимого материала и клеящей смеси. Стоит учесть хрупкость изделий и возможность порчи во время транспортировки и разгрузочных работ.

Изготовление своими руками

Ячеистый бетон вполне можно приготовить и самостоятельно. Решается задача несколькими путями.

Неавтоклавный газобетон

Оборудование включает подробную инструкцию и диск, где объясняется и технология изготовления, и принципы работы аппаратов. Стоимость аппарата – 57–58 тыс. р.

Пенобетон

Пенобетон приготавливается по несколько иной технологии.

Приобретение оборудования имеет смысл тогда, когда затевается достаточно большое строительство – не гараж и не хоз постройка. При небольшом объеме работы выгоднее взять технику в аренду.

О линии производства для изготовления ячеистого бетона расскажет видео ниже:

Приложение Б (обязательное). Метод определения морозостойкости ячеистых бетонов

Б.2 Подготовка к испытанию

Б.2.1 Испытания на морозостойкость проводят при достижении ячеистым бетоном прочности на сжатие, соответствующей его классу по прочности на сжатие.

Б.2.3 Число образцов для испытания ячеистого бетона на морозостойкость должно быть не менее 24:

12 — основные, подвергающиеся замораживанию и оттаиванию, для определения потери прочности на сжатие после испытания;

6 — контрольные, не подвергающиеся замораживанию и оттаиванию, для определения потери прочности на сжатие;

3 — основные, подвергающиеся замораживанию и оттаиванию, для определения потери массы после испытания;

3 — контрольные, не подвергающиеся замораживанию и оттаиванию, для определения потери массы.

Б.3 Проведение испытания

Б.3.2 Температуру воздуха в морозильной камере следует измерять в центре ее рабочего объема в непосредственной близости от образцов.

Б.3.3 Продолжительность одного цикла замораживания при установившейся температуре в камере минус (18±2) °С должна быть не менее 4 ч, включая время снижения температуры от минус 16 °С до минус 18 °С.

Б.4 Обработка результатов испытания

Б.4.1 Относительное снижение прочности бетона , %, вычисляют по результатам испытания на сжатие основных образцов после заданного числа циклов переменного замораживания и оттаивания и контрольных образцов в возрасте, соответствующем числу циклов испытания на морозостойкость, по формуле

где — среднее значение прочности основных образцов после заданного числа циклов переменного замораживания и оттаивания, МПа;

— среднее значение прочности контрольных образцов в возрасте, соответствующем числу циклов испытания на морозостойкость, МПа.

Б.4.2 Относительную потерю массы , %, вычисляют по результатам определения массы основных образцов после заданного числа циклов переменного замораживания и оттаивания и контрольных образцов в возрасте, соответствующем числу циклов испытания на морозостойкость, по формуле

где — среднее значение массы основных образцов, высушенных до постоянной массы, г;

Кавабанга! Для чего делают температурные швы в бетонных конструкциях

— среднее значение массы контрольных образцов, высушенных до постоянной массы, г.

Б.4.5 Исходные данные и результаты испытаний основных и контрольных образцов должны быть занесены в журнал испытаний по форме, приведенной в приложении В.

Геометрия блоков

Геометрия блоков также очень важна, и чем блоки ровнее между собой, тем лучше. Ведь если блоки отличаются между собой на 5 мм, то разницу в уровне необходимо выравнивать клеем, а это мостики холода, которые сильно ухудшают теплоизоляционные характеристики кладки.

Более того, толстые швы дают большую усадку, которая опять же может стать причиной трещин. Опытные строители скажу, что разность в уровнях можно выровнять тёркой по газобетону, но представьте себе, сколько времени на это уйдёт.

А теперь подумаем, где геометрия блоков будет лучше, на высокотехнологичном заводском оборудовании с автоклавами, или в гаражных условиях? Ответ очевиден!

Большинство строителей считает, что самые лучшие и самые ровные блоки получаются у компании AEROC. Средняя цена за куб их газобетона составляет 4000р.

Свойства неавтоклавного и автоклавного газобетона

Газобетон автоклавного твердения и неавтоклавного – совершенно разные материалы на выходе. Они отличаются как внешним видом (поэтому можно сразу на глаз определить, какой бетон перед вами), так и эксплуатационными характеристиками.

Внешние показатели

Блоки ячеистой структуры, порезанные из массива, обычно отличаются большим соответствием проектным размерам. Из них проще выполнять кладку, меньше времени, сил и материалов уходит на заделку швов, толщина межкладочных швов значительно меньше (и мостики холода, соответственно, тоже), отделка здания выполняется проще.

Газобетон неавтоклавного производства получается серым, автоклавного – почти белым. Если же оттенок неоднородный и видны разнообразные включения в структуре – скорее всего, качество такого материала не очень хорошее.

Производство неавтоклавного газобетона часто осуществляется практически в кустарных условиях – бетон просто смешивается, для заливки используется опалубка, после застывания в естественных условиях материал поставляют для строительства. Все это негативно сказывается на качестве итогового материала и его основных свойствах.

Физико-механические свойства

Автоклавный газобетон демонстрирует плотность D400-800, прочность на сжатие находится в диапазоне В1.5-В5, а вот неавтоклавный газобетон дает прочность максимум В3. На стенах из обработанных обжигом блоков можно закреплять полки и шкафы, кондиционеры, колонки и другие устройства, которые далеко не всегда способен выдержать неавтоклавный газобетон.

Одним из главных отличий материалов является усадка – в необожженном газобетоне есть влага, которая провоцирует появление трещин на стенах. Да и плотность играет важную роль – с ее понижением повышается коэффициент усадки во время остаточного набора прочности. Процесс длится около 5-10 лет. Газобетон автоклавный усаживается примерно на 0.5м/мм, необожженный – на 2-3мм/м.

Показатели теплопроводности также разнятся – свойство зависит от плотности: чем ниже плотность, тем более теплоемкий материал. Для понижения теплопроводности стен лучше всего выбирать газобетон с высокими показателями прочности и меньшей плотностью.

Отличие газобетона от автоклавного газобетона по техническим характеристикам

Для постройки зданий используется газобетон автоклавный и неавтоклавный. Что лучше использовать для возведения конкретного строения? Для ответа на этот вопрос следует сопоставить характеристики.

Газобетон автоклавный и неавтоклавный – что лучше по качеству

Технология оказывает определяющее значение на качество продукции:

автоклавные материалы производятся в промышленных условиях на современном технологическом оборудовании с повышенной степенью автоматизации. Влияние человеческого фактора в производственном процессе сведено к минимуму. Контроль качества осуществляется в специальных лабораториях;
неавтоклавный газобетон изготавливается по упрощенной технологии, не требующей специального оборудования. Используя бетоносмеситель, опалубку и подсобных рабочих, несложно кустарным образом производить блоки. При таких условиях изготовления сложно говорить о стабильности качества продукции.

Задумываясь о долговечности будущего строения, отдавайте предпочтение промышленной продукции, выпускаемой в соответствии с требованиями действующего стандарта.

Различия газобетонов по прочности

Прочностные свойства газобетона связаны с его плотностью. При равном удельном весе значительно отличается нагрузочная способность автоклавного бетона и неавтоклавного композита:

Ручной пилой или болгаркой легко резать материал

теплоизоляционный газобетон с удельным весом 0,4 т/м3, изготовленный автоклавным методом, имеет класс прочности до B2,5;
аналогичный материал, прошедший твердение при естественной температуре и давлении, имеет уменьшенный до В0,75 класс прочности.

Популярный газоблок D600, пропаренный в автоклавах, имеет прочность на сжатие на уровне B3,5. Прочность такого же блока, изготовленного неавтоклавным способом, составляет В2. Неоднородность структуры кустарно изготовленных блоков отрицательно влияет на их прочность.

Усадка неавтоклавного и автоклавного стройматериала

Газобетонные блоки имеют различную усадку. Для этого показателя значение регламентировано стандартом:

усадка автоклавных материалов на метр кладки не превышает 0,5 мм;
аналогичный показатель для не автоклавных блоков достигает 3 мм.

Для предотвращения растрескивания стен следует использовать армирующую сетку и оштукатуривать поверхность газобетона.

Как влияет технология создания газобетона на пористую структуру?

В зависимости от способа производства изменяется однородность газобетона:

воздушные полости в автоклавных изделиях равномерно распределены по объему;
ячейки внутри неавтоклавных блоков сконцентрированы у внешней поверхности.

Изготовление неавтоклавного газобетона без уплотнения материала вызывает неравномерность структуры, что отрицательно влияет на рабочие характеристики.

Изменяется однородность газобетона в зависимости от способа производства

Точность изготовления блоков

Газобетонные изделия, изготовленные различными методами, отличаются точностью геометрии и стабильностью размеров:

благодаря использованию точного оборудования для производства автоклавной продукции погрешность блоков не превышает 1 мм;
использование недорогого оборудования и разных форм для изготовления неавтоклавных блоков увеличивает размерный допуск до 5 мм.

При стабильных размерах и точных допусках уменьшается расход клея, который можно укладывать слоем 1-2 мм.

Сравниваем свойства материалов по теплопроводности

Обе разновидности газобетона обладают повышенными теплоизоляционными характеристиками, однако имеются определенные отличия:

автоклавный газобетон обеспечивает теплозащиту при уменьшенной толщине изделий;
для обеспечения теплоизоляции строения из неавтоклавных блоков необходима увеличенная толщина стен.

Автоклавные блоки превосходят неавтоклавные стройматериалы по теплоизоляционным свойствам.

Сопоставляем морозостойкость газобетонных блоков

От морозоустойчивости блоков зависит долговечность строений:

стены, возведенные из неавтоклавного газобетона, способны выдержать не более 50 циклов замораживания;
конструкции из автоклавных газоблоков не подвергаются разрушению на протяжении 100 циклов.

Выбирая материал для жилого дома, важно учитывать его морозостойкость

Оцениваем огнестойкость газобетона

Обе разновидности газобетона в равной мере пожаробезопасны. При нагреве материала не выделяются токсичные вещества. Газобетон используется для строительства пожароустойчивых конструкций, где велика вероятность воздействия повышенной температуры.

Особенности кладки автоклавного газобетона

Возведение стен из газобетона – задача не сложная. И, если следовать всем инструкциям, выполнить работы может практически любой желающий.

При строительстве стен стоит соблюдать соответствующий порядок и руководствоваться следующими правилами:

Первый ряд блока укладывается на цементно-песчаный раствор
Кладку следует начинать обязательно от самого выступающего угла. В этом месте толщина слоя будет наименьшей.
Далее блоки располагают по оставшимся трем углам, которые будут служить ориентиром при кладке. Между ними натягивается шнур.
Если длина стены превышает 9-10 метров, допускается и даже рекомендуется установка дополнительных блоков-маяков, помимо угловых.
Первый ряд выкладывается полностью и, спустя 2-3 часа армируется в обязательно порядке.

Второй и последующие ряды кладут преимущественно на клей со смещением шва примерно на 20%.

Клеящий состав наносят тонким слоем при помощи мастерка, ровняют с использованием гребенки
Ровность кладки контролируют при помощи уровня и резинового молотка

После укладки каждого 3-4-го ряда, производят обязательное армирование, с целью упрочнения конструкции.

Как видно, перечень работ незамысловатый. Однако, при соблюдении данных правил, окончательный результат превзойдет все ожидания.

Видео в этой статье содержит исчерпывающую информацию о практике кладочных работ.

Плюсы и минусы применения АГБ

Плюсы использования АГБ:

Высокий тепловой КПД материала позволяет экономить на отоплении зданий в зимнее время, так как прекрасно удерживает тепло.
Благодаря пористости повышается огнестойкость газобетона. АГБ является практически негорючим материалом, обладает высокой устойчивостью к открытому огню, не выделяет токсичных веществ при горении.
Благодаря легкости распиливания АГБ, при работе с ним количество отходов минимально.
Ни его производство, ни утилизация не наносит вреда окружающей среде.
Небольшой вес позволяет экономить на транспорте, грузоподъемном оборудовании и рабочей силе, а также увеличивает шансы на выживание людей при применении АГБ в регионах с повышенной сейсмической активностью.
Легкие секции большого размера ускоряют время строительства.
Благодаря безвредности материала, из-за меньшего количества отходов и выбросов в атмосферу парниковых газов, он не засоряет окружающую среду.
Благодаря своей структуре предотвращает появление конденсата внутри помещения.
Нетоксичен и непривлекателен для грызунов и иных вредителей.
На стены, выстроенные из АГБ, смело можно навешивать различные тяжелые предметы: шкафы, водонагреватели, кондиционеры и другие бытовые объекты. Использование правильно подобранных анкеров дает возможность такой стене выдерживать предметы весом до 700 кг. Стена из неавтоклавного материала такую нагрузку выдержать не способна.
Удобные и точные геометрические формы и разнообразие размеров способствует тому, что при кладке стены не нужно подгонять блоки, подпиливая и подравнивая их.
Срок эксплуатации зданий из автоклавных газобетонных блоков составляет не меньше 100 лет.

Минусы использования АГБ:

Материал при работе требует аккуратности, его нельзя бросать, так как он может расколоться.
Обязательна наружная отделка зданий штукатуркой, кирпичом, сайдинговым или любым другим материалом.

Критерии выбора

При покупке нужно обращать внимание на точность форм, наличие сколов

Перед покупкой стройматериала необходимо определиться с его назначением. Изделия низкой плотности (d300-500) для утепления стен, возведения малоэтажных зданий, хозяйственных построек и гаражей. Блоки высокой плотности могут применяться для строительства высотных домов. Толщина изделий напрямую влияет на уровень теплозащиты. Несущие стены должны возводиться из газосиликата 375-400 мм, самонесущие – от 300 мм, а для перегородок достаточно 100-150 мм.

Газосиликатные блоки, изготовленные в заводских условиях, отличаются высоким качеством. В основном предлагается продукция 1 сорта с минимальными отклонениями геометрии и количеством сколов не более 5%. В изделиях 2 сорта допускается боя 10%, но они обойдутся дешевле и могут использоваться для стен с последующей облицовкой. Блоки должны иметь маркировку включающую информацию:

сорт;
плотность;
прочность на сжатие;
размеры;
морозостойкость.

Прочность

Ячеистые бетоны изготавливают различной плотности: от 400 до 800 кг/м3 классом прочности на сжатие от В1,5 до В7,5. Самыми ходовыми являются плотности D500 и D600, при этом автоклавный газобетон на этих плотностях имеет класс по прочности на сжатие B2,5 и B3,5 соответственно.

Неавтоклавные же материалы значительно проигрывают автоклавному газобетону по физическим свойствам и прочности при одинаковой плотности. Например, при плотности D600 они имеют прочность на сжатие в два раза ниже, чем у автоклавного газобетона! Кроме того, производители неавтоклавных материалов просто не могут выпускать строительные блоки с плотностью ниже D600, т.к. эти блоки не имеют прочности вообще, а применять их в строительстве недопустимо.

Газобетон своими руками

Процесс производства состоит из нескольких этапов:

подбор и смешивание компонентов;
заполнение форм раствором;
выдержка состава для набора прочности;
извлечение из форм.

Цемент – 50-70 %;
Вода – 0,25-0,8 %;
Газообразователь – 0,04-0,09 %;
Известь – 1-5 %;
Песок – 20-40 %.

Данные вещества используются и при автоклавном производстве. Ориентируясь на приведенное в рецептуре соотношение, можно рассчитать приблизительное количество компонентов, которые войдут в состав на 1 м3 газобетона:

Портландцемент – 90 кг;
Вода – 300 л;
Газообразователь – 0,5 кг;
Известь – 35 кг;
Песок – 375 кг.

Однако идеального состава в домашних условиях можно добиться лишь опытным путем, поскольку многое зависит от качества исходных компонентов. Повлиять на течение химической реакции может как температура воды, так и марка цемента.

Инструкция по самостоятельному изготовлению неавтоклавного газобетона

Для получения газоблока дома не потребуются сложная аппаратура и инструменты. Главное – четко следовать пунктам приведенного ниже пошагового руководства и использовать компоненты в определенном соотношении, а не «на глаз».

1. Исходя из указанных пропорций вычислить необходимое количество ингредиентов.

2. В первую очередь, необходимо смешать портландцемент с предварительно просеянным песком.

3. В полученную смесь влить воду и все тщательно перемешать.

6. Заливать смесь нужно наполовину, поскольку она в процессе химической реакции расширяется практически вдвое. Этот процесс занимает около шести часов, после чего можно выравнивать блоки, срезая выступившую массу.

Автоклавный газобетон: особенности и основные отличия от неавтоклавного